有的混合设备都由控制系统与企业的ERP系统保持联系，但也可以实现手工控制的原材料混合生产

      严格的成本控制，周密的生产组织，有效的生产流程等都是现今流程工业企业重要的竞争力，尤其是不断提高的合同任务要求流程工业企业重新考虑其生产流程，这在化工和生物工程公司尤其如此。东莞市汇立固自动化设备科技有限公司是一家为工业企业、手工业企业和商业企业研发、生产特殊专用化工产品的企业。Effizienz-Agentur效率研究机构与Heinz Nixdorf研究所合作，于2009年公布的Pius-Check（生产资源分析诊断）报告中指出：逐步发展成熟的企业结构、工作流程、存储管理和人工的装卸、灌装与企业合同量的增加是相互适应的。仅在短短几个月时间里，公司的自动化技术措施就明显地提高了CB公司的自动化水平。

　　提升生产能力

　　生产资源诊断分析的第一步，是扩大生产能力：增加两台混合设备使原来的生产能力翻了5倍，由5000L提高到25000L；同时，也相应增加放置原材料的容器，保证能够存储更多的原材料，以便在必要的时候及时按照产品配方投料；自动化技术的引进，节约很多生产辅助时间，因此，整体生产能力提升了10倍。

　　由于向企业ERP系统可靠的反馈质量数据非常重要，尤其在按配方投料的生产过程中更加不容忽视，因此自动化系统中使用了一个与企业ERP系统数据进行数据交换的接口软件“Infor Blending”，它向控制系统传达生产合同的信息，让现代化的混合搅拌生产流程准确按照订单合同进行生产。

　　保障灵活性

　　尽管实现了自动化，但仍要保障流程设备控制的灵活性不变。例如：为了能够对原材料准备中的瓶颈问题或者流程设备出现的意外故障做出反应，必须能够随时中止自动化的生产过程，或者增加一些“设备休息”时间。没有完成的生产合同可作为半成品的生产信息反馈给ERP系统，使控制系统能够在适当的时间继续完成半成品的生产。流程设备的操作者编辑好一份产品配方之后，ERP系统会把所有参与产品配方的操作者自动地连接到自动化生产过程之中。对于没有合同的、完全手工操作的原材料混合生产过程，流程设备也可以在手工操作控制方式下运行。

　　在这一过程中，人们也注意到了原材料运输的灵活性问题。因此，控制系统也对输送液体成品管道连接的情况进行监控，例如由混合器到容器之间的管道、混合器到灌装设备之间的管道等。这样不仅提高了企业生产的可靠性，而且也减少了出错的源头。为了实现节约原材料的目的，除了实行可信度程序，自动化技术工程师们还在混合搅拌设备原材料输入口处安装了称量控制系统，把原材料输入时的重量限制在重量公差允许的范围之内，这样既节约了原材料又提高了成品生产的质量。